实战 | 未设工业互联网部门的软通动力，如何落地智能制造项

2017年9月20日，在第二届全国铸造行业创新发展论坛上，国家智能铸造产业创新中心正式发布了国内首个面向铸造业、区域制造业的共享工业云平台，官方针对这一平台能力给出的部分注解是“一站式解决研发设计、产品制造、检测检验、物流配送供需的协同制造平台。”

经过两年的发展，从官网呈现的信息来看，这一平台已有360家会员单位，平台通过网络电商模式为工业领域提供各类SaaS平台、信息化软件、数字化解决方案，甚至工业设备。

值得注意的是，这一平台中提到的「协同制造」的概念，也是当下工业互联网发展进程中的一个关键词，无论是针对企业内部的IT、OT融合，还是针对企业上下游产业链的协同，已然是当下物联网时代工业领域的一个必然趋势。

雷锋网在翻阅这一共享工业云平台成立之初资料时，从最初为其提供技术支持的企业名单中发现，软通动力也一直在强调「协同制造」这一概念和产业应用。

据雷锋网了解，软通动力企业内部架构中并没有设专做工业互联网的部门，而是将其分为工业、物联网两条线部署。这样不同于当下诸多企业集中打法的两线布局，是软通动力对于自身转型的思考和当下策略，也是整个行业发展初期所呈现的多样性和阶段性。

然而，像软通动力这样在互联网时代为大型央企、大型制造业企业提供软件服务，如何在这波工业互联网大潮中找准位置，站稳脚跟，寻找新的技术和经济增长点，仍是一个问题。

目前来看，软通动力为这个时代的更迭也已经准备了五年，对于工业互联网从产品布局到项目落地牌局也渐渐呈现出来。

为此，雷锋网特别专访了软通动力执行副总裁兼首席技术官黄立，并向黄立寻求了诸多问题的答案。

工业互联网，从工业软件国产化说起

创立已有二十个年头的软通动力，在技术上还是有不少干货值得拿出来讲的，当然，对于对技术国产化有强需求的制造业领域，软通动力在工业互联网领域的发展还要从工业软件国产化说起。

与电机、减速器等关键工业器件类似，诸如APS、ERP、MES等当下工业互联网或制造业数字化转型中的核心工业系统，此前多数也是由国外供应。

对于制造业而言，此类软件采用国外产品可以快速提高生产效率和企业管理效率，但同时也带来了两个弊端：

第一，维护成本很高，每年维护费用高达数千万;

第二，由于代码不开源，企业自己难以实现定制化二次开发，尤其面对如当下工业互联网对联网化、智能化的需求，难以快速、低成本实现。

因而，软件国产化的需求也日益凸显，尤其对于像汽车制造这样数字化程度较高的行业，此前以合资建厂方式居多，对于软件国产化的需求尤其强烈。

软通动力执行副总裁兼首席技术官黄立告诉雷锋网，2014年，软通动力研发的汽车制造核心系统APS+ERP+MES在神龙公司完成部署，系统替换了神龙原有以国外Hermès系统为核心的七套旧系统。

神龙汽车从2012年、2013年开始思考如何通过国产化软件替代原有国外软件系统，我们真正开始合作做这件事是在2014年。当时软通动力被神龙选为软件供应商，开始做国产MES系统，后来一直做到APS系统，从而取代了原来应用的国外Hermès系统。

也正是基于与软通动力这样的前期合作部署，为神龙汽车之后的数字化转型升级，赶赴工业互联网这波潮流埋下了伏笔。

软通动力为整车厂做了什么?

汽车制造核心系统国产化是软通动力为神龙送上的第一份礼物，同时，也是神龙自身业务发展寻求阶段性突破的一个关键转折点。

汽车制造核心系统国产化为神龙带来的实际效益是显而易见的，据官方统计数据显示，这一系统的国产化为神龙每年减少了近1500万维护费。

除去实际效益外，现在回头复盘这一次系统升级也有一定前瞻性，为神龙之后的数字化转型升级，做现在所谓的工业互联网相关建设、改造奠定了基础。

2015年，软通动力又基于这套管理软件为神龙汽车生产线实现了跨品牌、跨工厂柔性生产，完成东风乘用车、郑州日产、东风标致的跨品牌跨工厂混流生产，实现了小时级的产能共享。

这里有必要简要介绍一下柔性生产这一当下制造业中的“时髦”概念。

其实，柔性生产是一个复杂的工程化问题，其中，柔性制造系统主要包括：

加工系统。自动化加工各种工件，并能自动更换工件和刀具，通常由若干台对工件进行加工的数控机床和所使用的刀具构成。

物流系统。工件、工具流等物料贮运系统，包括输送系统(建立各加工设备之间的自动化联系)、贮存系统(自动化存储仓库)、操作系统(建立加工系统和贮存系统之间的自动化联系)组成。

信息系统。包括过程控制和过程监控系统。过程控制系统进行加工系统及物流系统的自动控制，过程监控系统进行在状态数据自动采集和处理。

通过这些复杂系统构建的柔性制造系统接到上一级拥有生产计划信息和加工信息的控制系统后，由其信息系统进行数据信息的处理、分配，并按照所给程序对物流系统进行控制。当需要改变加工产品时，只需改变传输到信息系统的生产计划信息、技术参数和加工程序，整个系统即能迅速、自动地按照新的要求来完成新产品的加工。

软通动力如何基于神龙原有设备、系统实现的柔性生产线的改造升级?

这其中更多是工程化的问题，软通动力主要通过对生产设备中的光眼、到位开关、随车RFID、WBS PBS缓冲区、出入道的改造，VIN打刻机、加注机、涂胶机等自动化设备，以及自动化检测设备的引入，为神龙做的柔性生产线的改造升级。

对于制造业而言，工厂产能升级、数字化转型，不会像互联网产业中一个新的技术概念的提出或爆款产品的出现一样一夜风起，更多是在生产过程中发现问题、解决问题，或是一些有前瞻性的企业领导者从上直下的一项技术落地。

“软通动力之所以与神龙的这一合作项目如此顺利，一个很主要的原因是当时神龙的这一项目负责人在神龙工作多年，对汽车制造业非常了解，同时他又很喜欢钻研软件技术，我们的团队和他在一起能把需求梳理清楚。”黄立告诉雷锋网，“因为对于(工业)软件而言，最主要的是需求的梳理。”

正因如此，软通动力与神龙的蜜月期再次延长，软通动力也进一步为神龙打造了一整套供应链管理系统(SCM，Supply Chain Management)。

尤其对于制造业这类拥有长供应链的产业而言，供应链管理会耗费企业大量运营成本。据相关统计数据显示，企业供应链可以耗费企业高达25%的运营成本。

SCM是对供应、需求、原材料采购、市场、生产、库存、定单、分销发货等在内的各环节的综合管理系统。SCM在企业资源规划(ERP)的基础上，把公司的制造过程、库存系统和供应商产生的数据合并在一起，统一展示产品建造过程中的各种影响因素。

具体而言，SCM通过物流管理压缩外部物流成本，通过仓储管理压缩内部库存成本，从而实现整体供应链成本的降低。

软通动力为神龙构建的正是这样一整套供应链管理系统。

对于制造业企业而言，关心的实质是提质增效。软通动力和神龙这样一套组合拳下来，在对神龙生产线的提质增效方面也有显著“疗效”。

据统计数据显示，就不同生产线而言：

物流管理方面，提高库存准确度5%~50%;消除冗余、漏记录，减少库存持有成本，库存降低8%~15%;降低物理盘点相关联的成本75%;减少产品过期报废13%~30%;仓库整体生产力提升10%~25%。

人员方面，节省20%~30%的直接员工，节省15%~25%的间接员工(诸如仓库行政人员)。